绿色制造绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式,其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中,对环境的影响(负作用) 最小,资源效率最高。其体现的一个基本观点是,制造系统[1]中导致环境污染的根本原因是资源消耗和废弃物的产生。因此,绿色制造涉及的领域有三部分:一是制造问题,包括产品生命周期全过程;二是环境保护问题;三是资源优化利用问题。绿色制造就是这三部分内容的交叉日趋严格的环境与资源的约束,使绿色制造越来越重要。中国的资源、环境问题尤为突出,制造业不仅要解决生产过程的污染和资源浪费问题,更重要的是要为社会提供在全寿命周期内没有污染、节约资源的产品。从当前人类积极实施可持续发展战略的氛围来看,绿色制造实质上是人类社会可持续发展战略在现代制造业中的体现。 从“大制造”的概念来讲,制造的全过程一般包括:产品设计、工艺规划、材料选择、生产制造、包装运输、使用和报废处理等阶段。如果在每个阶段都考虑到有关绿色的因素,就会产生相应的绿色制造技术。电火花加工具有如下的特点:可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料;加工时无明显机械力,适用于低刚度工件和微细结构的加工;脉冲参数可依据需要调节,可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工;电火花加工后的表面呈现的凹坑,有利于储油和降低藏省;生产效率低于切削加工;放电过程有部分能量消耗在工具电极上,导致电极损耗,影响成形精度。4.1.1电火花成形加工该方法是通过工具电极相对与工件作进给运动,将工件电极的形状和尺寸复制在工件上,从而加工出所需要的零件。其包括电火花成型腔加工和穿孔加工两种。电火花型腔加工主要用于加工各类热锻模、压住摸、挤压模和胶木模的型腔。电火花主要用于型孔、曲线孔、小孔和微孔的加工。近年来,为了解决小孔加工中电极截面小、易变形、空的深径比大、排屑困难等问题,在电火花穿孔加工中发展了高速小孔加工,取得良好的社会经济效益。4.1.2电火花线切割加工该方法是利用移动的细金属丝工具电极,按预定的轨迹进行脉冲放电切割,按线电极移动的速度大小分为高速走丝和低速走丝线切割。高速走丝时,线电极是直径为0.02~~0.3mm的高强度走丝,王府运动速度为8~~10m/s.线切割时,电极丝不断移动,其损耗很小,因而加工精度较高。其平均加工精度可达0.01mm,大大高于电火花成型加工。4.1.3电火花表面强化电火花加工机床在提高精度和自动化程度同时,也在向结构的小型 化方向发展。为提高零件加工精度,类似于加工中心的精密多功能微细电火花加工机床受到青睐,在这种机床上,从微细电极的制作到微细零件的加工,电极只需要一次装夹,因此减小了多次装夹电极所带来伤害。提高零件表面的加工精度。4.2激光加工激光是一种经受激辐射产生的加强光。当激光照射到工件表面,光能被工件吸收并徐速转化成为热能,光斑区域的温度可达10000℃以上,使材料熔化甚至气化。随着激光能量的不断吸收,材料凹坑内的金属蒸发迅速膨胀,压力突然增大,熔融物爆炸式的告诉喷射出来,在工件内部形成方向性很强的冲击波。激光加工具有下面特点:它属于高能束流加工,不存在工具磨损更换问题;几乎可以加工任何金属与非金属材料;属非接触加工,无明显机械力,能加工易变形的薄板和橡胶等弹性工件;加工速度快,热影响区小;易实现加工过程自动化;激光可以通过玻璃、空气及惰性气体等透明介质进行加工,如对真空[2]管内部进行焊接等;激光可以通过聚焦,形成微米级的光斑,输出功率的大小又可以调节,因此可用于精密微细加工;加工时不产生震动噪声,加工效率高,可实现高速打孔和高速切割。激光加工的应用范围:激光技术的广泛用于:医疗器械、机械零件、五金工具、光通讯器件、手机按键、航空航天器材、量具刃具、硬质合金、仪器仪表、齿轮轴[3]承、铜铝制品、汽车零部件、展览展示、电脑灯LOGO片、GOBO片、彩色玻璃片、金属片(电脑灯,摇头灯,成像灯)、塑胶制品、餐具厨具、钟表眼镜架、奖杯奖牌、文具、礼品、首饰、笔、批号、条形码、拉链、产品通过激光打标加工后,标记清晰、美观,耐久性好,非接触加工,加工效率高;可提高产品档次、增强产品市场竞争力。4.3电子束加工工作原理和技术特点:由电子枪[4]射出的高速电子束经电磁透镜聚焦后击中工件表面,在轰击处形成局部高温,使材料瞬时融化或者气化,从而达到材料去除、连接或改性的目的。控制电子束能量密度的大小和能量注入时间,可达到不同加工目的。电子束可实现极其微细的聚焦,可实现亚微米和毫微米级的精密微细加工;电子束加工主要靠瞬时热效应,工件不受机械力作用,因而不产生宏观应力和变形;加工材料的范围广,对高强度、高硬度、高韧性的材料以及道题、半导体和非导体材料均可加工;电子束的能量密度高,如果配合自动控 制加工过程,加工效率非常高;电子束加工在真空中进行,污染少,加工表面不易被氧化,尤其适合加工易氧化的金属及其合金材料,以及纯度要求高的半导体材料。电子束加工的应用范围:(1)高速打孔。孔径微笑,孔数巨大的适应用电子束打孔。还可以在人造革、塑料上高速打孔、增加透气性。(2)加工型孔。人造纤维的喷丝头型孔往往设计成各种异型截面,这些异形截面最适合采用电子束加工。(3)加工弯孔和曲面。借助于偏转器磁场的变化,可以采用电子束在工件内部偏转方向,可加工曲面和弯孔。4.4离子束加工原理及特点在真空条件下,将离子源产生的离子束经过加速后,撞击在工件表面上,引起材料变形、破坏和分离。离子束轰击工件的材料时,其束流密度和能量可以精确控制,因此可以实现毫微米即纳米级的加工,是当代毫微米加工技术的基础;离子束加工在真空中进行,污染少,特别适宜加工易氧化的金属、合金、高纯度的半导体材料;离子束加工的宏观压力小,因此加工应力小,热变形小,加工表面质量非常高;离子束加工设备费用高,成本高,加工效率低,其应用范围受到一定限制。应用范围(1)离子刻蚀。这种加工本质上属于一种原子尺度上的切削加工,所以也成为离子铣削。(2)离子溅射沉积。本质上是一种镀膜加工。采用0.5~5kev氩离子轰击靶材,并将靶材上的原子击出,沉积在靶材附近的工件上,使工件表面镀一层薄膜。(3)离子镀膜。一种镀膜加工。将0.5~5kev氩离子分成两束,同时轰击靶材和工件表面,以增强膜材与工件基材之间的结合力。(4)离子注入。离子注入时是采用5~~500kev能量的离子束,直接轰击被工材料。在如此大的能量驱动下,离子能够钻入材料表层,从而达到改变材料的化学成分的目的。可以根据不同的目的选用不同的注入离子,以实现材料的表面改变性处理,从而改变工件表面层的机械物理性能。4.5水喷射加工可以对任何材料进行任意曲线的一次性切割加工(除水切割外其它切割方法都会受到材料品种的限制);切割时不产生热量和有害物质,材料无热效应(冷态切割),切割后不需要或易于二次加工,安全、环保,成本低、速度快、效率高,可实现任意曲线的切割加工,方便灵活、用途广泛。水切割是目前适用性最强的切割工艺方法。特点:对金属的加工,线切割有更高的精度,但速度很慢,有时需要用其它方法另外穿孔、穿丝才能进行切割,而且切割尺寸受到很大局限,水切割可以对任何材料打孔、切割,切割速度快,加工尺寸灵活。水切割投资小,运行成本低,切割材料范围广,效率高,操作维修方便。可随时进行任意形状工件的切割加工,尤其在材料厚、硬度高等情况下,冲剪工艺将很难或无法实现,而用水切割方法则较为理想。水切割能很好地解决一些熔点高、合金、复合材料等特殊材料的切割加工。在金属切割领域中的典型应用(1) 装饰、装潢中的不锈钢等金属切割加工(2) 机器设备外罩壳[5]的制造(如机床、食品机械、医疗机械、电气控制柜等)(3) 金属零件切割(如不锈钢发兰盘的半精加工、钢板结构件、有色金属、特种金属材料等)

约束边缘构件与构造边缘构件的应用范围相同。A. 正确B. 错误

气瓶瓶阀冻结时，可以采用以下方法解冻（）。A. 移到较暖处，用温水解冻B. 用明火烘烤C. 用电炉加热

重要部件的焊接、热处理及修复1.1 名词解释1) 焊接:通过加热或加压,或两者并用,并且用或不用填充材料,使工件达到结合的一种方法。2) 焊接方法:指特定的焊接方法,如手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等,其含义包括该方法涉及的冶金、电、物理、化学及力学原则等内容。3) 手工焊:手持焊炬、焊枪或焊钳进行操作的焊接方法。4) 堆焊:为增大或恢复焊件尺寸,或使焊件表面获得具有特殊性能的熔敷金属而进行的焊接。5) 气焊:利用气体火焰作热源的焊接法。最常用的是氧乙炔焊。6) 电弧焊:利用电弧作为热源的熔焊方法。7) 气体保护焊:用外加气体作为电弧介质[1]并保护电弧和焊接区的电弧焊,简称气体保护焊。8) 惰性气体保护焊:使用惰性气体作为保护气体的气体保护焊。9) 钨极惰性气体保护焊:使用纯钨或活化钨(钍钨、铈钨等)电极的惰性气体保护焊。10) 母材金属:被焊接的金属材料的统称。11) 接头:由两个或两个以上部件要用焊接组合或已经焊合的接点。检验接头性能应考虑焊缝、熔合区、热影响区甚至母材等不同部位的相互影响。12) 对接接头:两部件表面构成大于或等于 135°,小于或等于 180°夹角的接头。13) 热影响区:焊接或切割过程中,材料因受热(但未熔化)的影响而发生金相组织和力学性能变化的区域。14) 过热区[2]:焊接热影响区中,具有过热[3]组织或晶粒显著粗大的区域。15) 熔合区:焊缝与母材交接的过渡区,即熔合线处微观显示的母材半熔化区。16) 熔合线:焊接接头横截面上,宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线。17) 焊缝:焊件经焊接后所形成的结合部分。18) 对接焊缝:在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝。19) 角焊缝:沿两直角或近直角零件的交线所焊接的焊缝。20) 余高:超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属的最大高度。21) 熔敷金属:完全由填充金属熔化后所形成的焊缝金属。22) 焊接性:材料在限定的施工条件下焊接成按规定设计要求的构件,并满足预定服役要求的能力。焊接性受材料、焊接方法、构件类型及使用要求四个因素的影响。⏺易引起焊工的电光性眼炎和裸露皮肤的灼伤。(√)73) 手工钨极氩弧焊时,由于没有焊接熔渣的保护因此其焊接质量不如手工电弧焊。(×)74) 焊接过程中,硫易引起焊缝金属热裂,故一般规定:焊丝中的含硫量不大于.040%,优质焊丝中不大于 0.030%。(√)75) TIG-J50 焊丝牌号中“50”表示熔敷金属抗拉强度的最小值。(√)76) 焊接结构钢时,应选用抗拉强度比钢材的抗拉强度高一个等级的焊条。(×)77) 电力系统[4]钨极氩弧焊专用焊丝的牌号是TIG-XXX。(√)78) TIG-R40 焊丝牌号中的“R”表示耐热钢焊丝。(√)79) TIG-R31 焊丝牌号中“31”表示熔敷金属抗拉强度的最小值。(×)80) 选择适当的坡口形式是保证获得高质量的焊接接头的因素之一。(√)81) 直流电源的正极与焊条相接时为正接法。(×)82) 焊条直径的选择主要由使用电流的大小来决定。(×)83) 不锈钢焊条的电阻大,易过热发红,应选用较小的焊接电流。(√)84) 高强钢的强度等级越高,淬硬倾向越大,预热温度应越高。(√)85) 珠光体耐热钢焊接时,防止冷裂纹的有效措施之一是焊前预热。(√)86) 锅炉[5]汽包纵,环缝补焊时,第一层焊道和表面焊缝不要锤击。(√)87) 韧性材料焊接时应注意防止变形,脆性材料焊接时应注意减少焊接应力。(√)88) 对于焊件中的长接缝,采用由中间向两边或分段退焊的焊接工艺能有效地减少焊接变形。(√)89) 在锅炉汽包、集箱[6]的同一侧有大量密集管座,若采用分区分段跳焊法就能减少焊接变形。(√)90) 厚壁管焊接后,一般易产生焊接残余变形,而不易产生大的焊接残余应力。(×)91) 焊缝与母材过渡越平滑,则接头的应力集中系数越大。(×)92) 焊接检验是对焊接接头质量进行验证、作出客观评定的有效措施,发现缺陷及时消除,以确保焊件的安全使用。(√)⏺93) 未焊透为面积型缺陷,未熔合为体积型缺陷。(×)94) 夹钨易使焊缝金属变脆。(√)95) 焊接接头冷却到室温后并在一定时间(几小时、几天、甚至十几天)才出现的焊接冷裂纹叫延迟裂纹。(√)96) 乙炔瓶不能靠近热源和电气设备,要避免阳光直接照射,应与明火的水平距离不少于 10 米。(√)97) 在潮湿地点进行焊接作业时,地面应铺上绝缘板。(√)98) 在锅筒[7]或金属容器内可以同时进行电焊与气焊工作。(×)99) 施焊时,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满,多层多道焊的接头应错开。(√)100) 焊接线能量仅与焊接电流和电弧电压有关,而与焊接速度无关。(×)101) 焊接线能量越大,焊接接头的过热区越窄。(×)102) 熔合比就是熔焊时被熔化的母材在焊道金属中所占的百分比。(√)103) 焊缝中的氮主要来源于空气,防止空气侵入熔化金属内是减少焊缝含氮量和氮气孔的关键措施。(√)104) 焊接速度变化时,对焊缝的成形几乎没有影响。(×)105) J507 和J422 焊条都属于碳钢类焊条。(√)106)12Cr1MoV 钢与 12Cr1MoV 钢焊接时,应选用 R317 焊条。(√)107) 焊条应贮存在室温大于 5℃,相对空气湿度小于 60%的专用仓库内。(√)108) 焊接工艺评定是在焊接性试验的基础上,在产品制造工艺设计之后进行的生产前工艺验证试验。(√)109) 各类别的焊条、焊丝应分别评定。同类别而不同级别者,高级别的评定可适用于低级别;在同级别焊条中,经酸性焊条评定者,可免做碱性焊条评定。(√)110) 在使用焊接方法制作、安装和检修火力发电厂锅炉、压力容器、承压管道、承重钢结构以及焊工技术考核前均应进行焊接工艺评定。(√)111) 变更焊接工艺评定的次要参数时,只需修订焊接工艺卡,而不必重新进行焊⏺接工艺评定。(√)112) 把钢加热至 A 以上 20~30℃保温,然后缓慢冷却下来的热处理工艺,称之为不完全退火。(×)113) 焊接热影响区的蓝脆区在焊接过程中,金相组织无明显变化。()114) 焊条的牌号与型号含义相同。(×)115) 焊接接头主要由焊缝、熔合区和热影响区组成。(√)116) 电焊设备的装设、检查和修理工作,必须在切断电源后进行。(√)117) 当管子外径大于 219mn 或壁厚不小于 20mm 时,宜采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热、电磁感应加热进行预热。(√)118) 厚度超过 100mm 的焊件,不宜采用中频电磁感应加热。(√)119) 锅炉受热面[8]管子及管道对接焊缝即可以位于管子直段上,也可以位于管子弯头处。(×)120) 热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置,测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。(√)1.3 选择题1) 锅炉汽包上纵焊缝所受的应力是环焊缝的(b)倍。a. 1/2; b. 2; c. 4。2) 锅炉受压元件不应采用( )

不是柴油机膨胀水箱的作用的选项是（）。A. 放气B. 补水C. 水受热后有膨胀的余地D. 测量冷却水量

69、0——25mm千分尺放置时两侧面之间须保持一定间隙。对切削脆性材料时，切削层的金属一般要经过挤压、挤裂、切离三个阶段。 ( 对 )花键采用内径定心精度高,但加工不如外径定心方便。对核验静、动平衡，要根据旋转件上不平衡量的方向和大小来决定。错液压传动是以油液作工作介质[1]，依靠密封容积的变化来传递运动，依靠油液内部的压力来传递动力的。（对 ）有机粘接剂的特点是耐高温，但强度低。对薄膜式气缸[2]价廉,省气,体积小,但工作行程较短。对变位齿轮的模数，压力角和齿数与标准齿轮完全相同。对若已知 30f7的基本偏差为-0.02mm,则 30F7的基本偏差一定是+0.02mm。对显示剂是用来了解刮削前工件误差的位置和大小。对对开式轴瓦[3]一般先刮上轴瓦,后刮下轴瓦。错PAGE 1019滤油器[4]的作用是清除油液中的空气和水分对。错实际生产中，选用退火和正火时，应尽可能选用退火。错国际标准化组织推荐的平衡精度等级中G0.4最高。（ 对 ）利用分度头划等分孔中心线时,分度盘上应尽量选用孔数较多的孔圈,因摇动方便,准确度也高。对接触式密封装置，用接触处的滑动摩擦造成动力的损失和磨损，故用于重载。错具切削部分常用的材料,红硬性最好的高速钢。错G32功能为螺纹切削加工，只能工直螺纹。错圆柱销的小端直径和长度，是用来表示其规格的依据。对检验轴类零件相互位置精度时,一般都是用两支承轴颈作为测量基准面。对生产技术准备周期是从生产技术工作开始到结束为止所经历的总时间。错主轴的试车调整，应从低速到高速，空转要超过2小时，而高速转不要超过。错钻孔时,冷却润滑的目的应以润滑为主。 ( 错 )数控程序由程序号、程序段和程序结束符组成。对摩擦系数的大小，与两接触面的大小有关。错基本尺寸不同的孔，轴相互结合也构成配合。错圆柱销一般靠过盈固定在轴上，用以定位和连接。错在室内台虎钳上使用的照明灯电压可以超过36伏。错常用的退火方法有完全退火、球化退火和去应力退火等。（ 对 ）局部剖视图用波浪线作为剖与未剖部分的分界线，波浪线的粗细与粗实线的粗细相同。错节流阀[5]属于压力控制阀[6]。错轴、轴上零件及两端轴承支座的组合称为轴组。( 对 )金属切削刀具切削部分的硬度在常温下一般应控制在HRC40～HRC50。错基本支承是用来加强工件的安装刚度，不起限制工件自的的作用（ 错 ）。为了增加锉刀、刮刀柄的硬度，锉刀、刮刀可以淬火。错铣床上铣孔要比镗床上镗孔精度高。错在拧紧园形或方形分布的成组螺母时,必须对称地进行。 ( 对 )带轮相互位置不准确会引起带张紧不均匀而过快磨损，对中心距较大的用长直尺测量。( 错 )电火花加工的原理是基于工件与与电极之间脉冲放电时的点腐蚀现象。对起吊时吊钩要垂直于重心，绳子与地面垂直时一般不超过300。( 错 )用分度头分度时，工件每转过每一等分时分度头手柄应转过的转数n＝40/Z为工件的等分数。对攻螺纹前的底孔直径等于螺纹小径。 ( 错 )基园以内也可以有渐开线。错离合器[7]的装配技术要求之一是能够传递足够的扭矩。对金属在外力作用下，变形量愈大，其塑性愈好。 ( 错 )机床夹具不能保证加工精度，没有划线找正加工的精度高，成批生产时零件加工精PAGE 1020度不稳定。错錾削时，錾子所形成的切削角度有前角、后角和楔角，三个角之和为90 。对排气门[8]在活塞[9]运动到下止点[10]以前就开启的曲轴[11]转角为排气提前角。对G32功能为螺纹切削加工，只能工直螺纹。错调用子程序指令中的子程序号中的零可以省略。对内径百分表可用来测量孔径和孑L的位置误差。（ 对 ）配制环氧树脂粘结剂时，为了便于浇注，而且由于固化剂毒性较大，并有刺激性的臭味，固化剂只能在粘结前加入。对锯路就是锯条在工件亡锯过的轨迹。（ 错 ）键连接时,键与键槽侧面之间应有一定的间隙。对轴与园螺母配合处常选用细牙螺纹。错铅黄铜是铜铅合金。错离心泵[12]是依靠高速旋转的叶轮而使液体获得压力的。 (对 )冷挤压为降低挤压力，防止模具损坏，提高零件的表面质量，坯料必须进行润滑处理。对钻头[13]主切削刃上各点的基面是不同的。( 对 )机铰刀的校准部分是前大后小呈倒圆锥形。 ( 对 )过盈配合的连接，一般都不宜在装配后再拆下重装。 ( 对 )使用的扁铲一般不得短于150毫米。对机攻螺纹时,应全部出头后再反转退出丝锥,这样可保证螺纹牙型的正确性。错切削时,刀具上与工件加工表面相对应的面是后刀面。对卡规的过端是按被测工件的最大极限尺寸来做的。 ( 对 )滚动轴承内滚道[14]是指滚动轴承内圈的滚道。对离合器的装配技术要求之一是能够传递足够的扭矩。对定子与转子[15]偏心安装，改变偏心距值可改变泵的排量，因此径向柱塞泵[16]可做变量泵使用。（ 对 ）润滑油的牌号用数字表示,数值越大,粘度越高。 (对 )在密封性试验中，要达到较高压力多采用液压试验。对装配尺寸链是指在机器装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。( 错 )评定主轴旋转精度的主要指标是主轴的径向跳动和轴向窜动。错齿轮游标卡尺是用来测量齿轮直径的。错核验静、动平衡，要根据旋转件上不平衡量的方向和大小来决定。 ( 错 )当弯曲半径[17]小时，毛坯长度可按弯曲内层计算。(错 )直线大于12mm的螺纹环规，淬火前的螺纹加工一般可在精密车床上车削。对研磨是高精度机床滑动轴承加工和装配的重要手段之一。 (对 )螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高。 (错 )錾子后角的作用是减小后刀面与工件切削面之间的摩擦，引导錾子顺利錾削。 ( 对)数控装置给步电动机发送一个脉冲，可使步进电动机转一个齿距。对凡是轴，都起支承旋转零件和起传递运动和动力作用。错C6140普通车床的溜板刀架纵，横向运动，可由光杠，丝杠传动而得。 ( 错 )划线是机械加工的重要工序,广泛地用于成批生产和大量生产。 (错 )PAGE 1021标准群钻在刀面上磨有两边对称的分屑槽。错研磨外圆柱面时，研磨环往复运动轨迹要正确。以磨出的纹与轴线成66^0交角为最好。 ( 错 )阀门[18]研磨时,多数是采用配对互研。对装配工作是产品制造工艺过程中的最后一道工序。对膜振荡转子失稳时，将会出现异常的振动频率成分。对采用高速和强力切削是提高机械加工生产率的有效措施。对由于石墨的存在，常可以把铸铁看成是布满了空洞和裂纹的钢。对内燃机启动系统[19]应保证迅速达到启动[20]转速，确保在规定时间可靠启动，并可连续启动多次。对精密磨床主轴轴承工作面研磨时，尽可能竖研，研磨棒的旋转方向[21]与主轴旋转方向相。错减压阀[22]多装在油泵附近，用以调整油泵输出压力。 ( 错 )千分尺活动套管转一周，测量螺杆就移动1mm。错圆柱孔研磨,在调节研磨棒与工件配合的松紧程度时,一般以手推动工件时不十分费力为宜。对、进排气门开头时，曲轴相对于上、下止点的转角称配气相位。对螺栓在拧紧时，所需力矩完全由螺纹大小决定。 ( 错 )铸造铝合金的铸造性好，但一般塑性较差、不宜进行压力加工。对采用机械方法防松装置，其中包括锁紧螺母。错轮齿的齿侧间隙应用涂色法检查。错冷冲模具工作时受冲击和摩擦，所以应用低碳合金钢来制造。错大型机床床身拼接时，如果采用它本身的连接螺钉将床身拉拢紧固，可使操作既迅速又不影响质量。错锻铝由于热塑性好，故适合进行锻造加工，以制造零件或零件毛坯。对用节流阀代替调速阀，可使节流调速回路活塞的 运动速度不随负荷变化而波动。错花键一般用于传递较小转矩。错数控装置是数控车床执行机构[23]的驱动部件。（ 错 ）矫直轴类零件时，一般架在V型铁上使凸起部向上用螺杆压力机校直。对广泛应用的三视图为主视图、俯视图、左视图。 ( 对 )切削时,刀具的主偏角减少,径向切削力也减少。错研磨液在研磨中起调和磨料、冷却和润滑的作用。( 对 )M20× 2-6H/g6g，其中5 g表示外螺纹中径公差带代号，6 g表示外螺纹顶径公差带代号。（对 ）划线是机械加工的重要工序,广泛地用于成批生产和大量生产。错安全系数大，则需用应力越大。错：齿轮的跑合方式有电火花跑和和加载跑合两种。对尾座主要是用后顶尖支承较长工件、安装钻头、铰刀等进行孔加工。 (对 )分度头是凸轮[24]划线的常用工具。对车刀的前角越大，切屑变形也越大。 ( 对 )划圆弧与两已知圆弧相切时，三圆弧在同一侧。（ 错 ）液压油选用的主要指标是良好的润滑性及防锈性、抗泡沫性。错硫和锰是促进铸铁石墨化的元素。错PAGE 1022机械化传动夹紧装置[25]可以把机床工作机构的运动和操纵机构联系起来,易于实现自动化夹紧。对锯割时．无论是远起锯，还是近起锯，起锯的角度都要大于150。（ 错 ）弹性挡圈[26]可承受很大的轴向力。错当机器的功率一定时，力合速度的大小成正比。对碳素钢随含碳量的增加，其塑性、韧性将升高。错装配工艺过程的内容主要包括装配技术要求和检验方法。(错 )磨削加工的实质可看成是具有无数个刀齿的铣刀的超高速切削加工。对1在静连接情况下，套件与花键轴为(_3__)。

喷头的喷射和扫描速度直接影响到制件的精度和强度，低的吸射迷皮对成型精度的提高,是以成’时间增加为代价的,在3DP成型的参数选择中需要综合考虑的。A. 正确B. 错误

5-12 图示结构中BC和A C都是圆截面直杆,直径均为 =20mm, 材料都是Q235钢,-|||-其许用应力 [ alpha ] =157MPa 试求该结构的许用载荷[Fp]。-|||-A B-|||-45°|30°-|||-C-|||-Fp-|||-习题 5-12 图

FDM成型对于内部具有很复杂的内腔、孔等零件,去除支撑比较麻烦。A. 正确B. 错误

( )不是减少氢和减小氢致集中应力的措施。A. 选用碱性焊条B. 清除焊丝和工件表面的锈、油、水C. 烘干焊条、焊剂D. 选用酸性焊条