加工质[1]量加工质量：加工精度、加工表面质量。加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。包括________精度。加工精度获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。形状精度获得方法：轨迹法、相切法、范成法。机械加工表面质量：经过加工后表面层产生________。影响表面粗糙度：切削加工（刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液）磨削加工（砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑）确定工序余量的方法有：________________________________________________工艺系统[2]是指由：________________________所构成的封闭系统原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。直接减小（跟刀架、反向进给、增大进给量和较大主偏角、弹性后顶尖，车缩颈）误差补偿法（预加载荷、正机构）误差分组法（坯件精度太低，定位或复映误差太大，将配建按误差大小风n组，每组坯件误差缩1/n，再按组调整刀具与工件位置减少坯件误差影响）误差转移法（转移到非敏感方向）先装配再就地加工法、主动测量闭环控制[3]。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。分为系统误差（分常值变值）、和随机误差（数理统计法）。加工原理误差：由近似的加工运动和近似的刀具轮廓进行加工而产生的误差。机床几何误差：主轴回转[4]误差、导轨误差、传动链误差。主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。传动链误差：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。（提高此精度：缩短传动链；降速传动，末节大降速比[5]；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置）。刚度：工艺系统抵抗外力使其变形的能力。垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。工艺系统在外力作用下产生变形位移大小取决于________和系________误差复映：由于加工表面的几何形状误差或材料硬度不均引起切削力变化。使工件加工前误差Δm以类似形状反映到加工后工件上，造成加工后误差Δw。（多次走刀；提高工艺系统的刚度）。减少工艺系统受力变形的措施：________________________________________________________减少工艺系统受热变形的措施：减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。冷作硬化：切削过程中产生的塑性变形使表面金属的晶格发生扭曲畸变，晶粒间产生剪切滑移致使晶粒被拉长甚至破碎，是表面金属的强硬度提高的现象。磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。有回火[6]、淬火、退火烧伤（最厉害）三种。（影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件）。产生残余应力的原因：冷、热塑性变形、金相组织变化。自激振动：加工系统本身的交变切削力反过来加强和维持自身振动的现象。振纹再生（由切削厚度变化使切削力变化，由此产生振动。针对单一自由系统）和振型耦合机理（多自由度系统的自激振动）。