模具制造工艺复习题工序:一个或一组工人在同一个工作地点(指机床或钳工台等),对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工位:为了完成一定的工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具和设备的固定部分所占据的每一个位置。工步:在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为一个工步。工序和工步划分依据:一道工序(一次安装或一个工位)中,可能需要加工若干个表面只用一把刀具,也可能虽只加工一个表面,但却要用若干把不同刀具。二者改变任一,就应算作不同的工步。一道工序可能只有一个工步,也可能包含几个工步。工序余量:相邻两工序的工序尺寸之差加工余量: 加工过程中从加工表面切去的金属层厚度。工序尺寸: 在工艺过程中,某工序加工应达到的尺寸。工序尺寸偏差 “入体原则”工序余量的标注有: 标称余量最大余量最小余量影响加工余量的因素:上工序留下的表面粗糙度值(表面轮廓的最大高度)和表面缺陷层深度。上工序的尺寸公差,且其值没有包括的上工序留下的空间位置误差,如形状误差和位置误差。本工序的装夹误差确定加工余量的基本原则:是在保证加工质[1]量的前提下尽量减少加工余量。 加工余量的确定方法: 查表修正法经验估计法分析计算法定位:确定工件在机床或夹具上占有一个正确位置的过程。夹紧:工件定位后将其固定,使之在加工过程中保持定位位置不变。装夹: 工件的定位和夹紧过程零件的定位:完全定位不完全定位欠定位过定位减少或消除工件残余应力的措施:合理设计零件结构采用消除工件残余应力的热处理工艺合理安排工艺过程机械加工顺序的安排原则:先粗后精先主后次基面先行先面后孔车床夹具:三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘、筒夹、心轴、顶尖车刀的种类:整体型、焊接型、装夹型铣床附件指:万能分度头、万能铣头、平口钳、回转[2]工作台铣床夹具:平口钳, 分度头, 压板如何选择机床:加工范围、精度 模具零件表面的组成:平面、曲面、回转面模具制造:依据设计输出,在一定的工艺条件下,改变模具材料的形状尺寸和性质,使之成为符合设计要求的模具零件,再经装配、试模和修整,最终交付应用于产品批量生产的过程。 工艺过程:在模具制造过程中,直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配过程 工艺规程:将合理的工艺过程确定后,以文字形式形成的加工技术文件设计基准:零件设计图样上所采用的基准工艺基准 :零件在工艺过程中所采用的基准包括:包括:工序基准、定位基准、测量基准、装配基准定位基准:加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。 工序集中:使每个工序中包括尽可能多的工步内容 工序分散:工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成工序集中的特点1有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备,可大大提高劳动生产率;2减少了工序数目、缩短工艺路线,从而简化生产计划和生产组织工作;3减少了设备数量,相应的减少了操作工人和生产面积;4减少了工件安装次数,不仅缩短了辅助时间,而且一次安装加工较多的表面,也易于保证这些表面的相对位置精度;5专用设备和工艺装备较复杂,生产准备工作和投资比较大,转换新产品比较困难。工序分散1设备与工艺装备比较简单,调整方便,生产工人便于掌握,容易适应产品的变换;2可以采用最合理的切削用量,减少机动时间;3设备数目较多,操作工人多,生产面积大。 主运动:车削时工件的旋转为主运动、铣刀的旋转、刨刀的直线往复运动。钻削:刀具或工件绕自身轴线旋转、磨削:砂轮的高速旋转 进给运动:车削时刀具的纵、横向移动;铣:工件随工作台缓慢的直线移动;刨削: 刨刀回程时工作台做横向水平或垂直移动;钻削:同时刀具沿轴线进给;镗:镗刀或工件的移动;磨削:工件的运动切削速度:切削时,刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度。进给量:又称进给速度、走刀量。切削时,工件旋转一周时,刀具沿进给方向的位移量。背吃刀量:又称切削深度切削时,待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。装配方法:互换装配法、修配装配法、调整装配法简答决定刀具切削性能的根本因素:加工效率、加工质量、加工成本及刀具耐用度等刀具材料应具备的性能:高硬度和高耐磨性、足够的强度与冲击韧性、高耐热性 常用刀具材料:高速钢、硬质合金、涂层刀具砂轮的组成:磨粒、结合剂和气孔3部分组成。 砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃,主要起切削作用。 结合剂的作用是将众多磨粒结合在一起,并使砂轮具有一定的形状和强度。 气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液及散发磨削液的作用。模具实现过程:任务下达、模具设计、生产过程、模具试制、模具交付模具零件工艺基准原则:基准重合原则、基准统一原则、基准对应原则基准传递与转换原则粗基准:在最初的工序中只能选择未经加工的毛坯表面(即铸造、锻造或轧制等表面)作为定位基准精基准:用加工过的表面作定位基准粗基准的选择:1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置要求,一般应选择不加工表面为粗基准2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀,应选择该表面作粗基准3粗基准的表面应尽量平整,没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷。以便使工件定位可靠,夹紧方便4粗基准一般只能使用一次,即不能重复使用,以免产生较大的位置误差。精基准的选择:1应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准,避免基准不重合造成的定位误差。这一原则就是“基准重合”原则2当工件以某一组精基准定位,可以比较方便的加工其它各表面时,应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,这就是“基准统一”原则3当精加工和光整加工工序要求余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,而该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行工序保证,即遵循“自为基准”原则。4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,在选择精基准时,可遵循“互为基准”的原则。5精基准的选择应使定位准确,夹紧可靠。为此,精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度和宽度,以提高其位置精度。工艺系统[3]受力变形对加工精度的影响:切削力作用点位置的变化引起的形状误差、切削力大小变化引起的加工误差、其他力引起的加工误差减小工艺系统受力变形的措施提高连接表面的接触刚度、提高工件的刚度、提高机床附件的刚度、合理装夹工件组成环: 在加工或装配过程中,直接控制的尺寸叫尺寸链的组成环。夹具磨削法:夹具磨削法是借助于夹具,使工件的被加工表面处在所要求的空间位置,或使工件在磨削过程中获得所需要的进给运动,磨削出成形表面研磨:在工件和工具(研具)之间加入研磨剂,在一定压力下由工具和工件间的相对运动,驱动大量磨粒在加工表面上滚动或滑擦,切下微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么?可采用哪些修整方法?

模具制造工艺复习题

工序:一个或一组工人在同一个工作地点(指机床或钳工台等),对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位:为了完成一定的工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具和设备的固定部分所占据的每一个位置。

工步:在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为一个工步。

工序和工步划分依据:一道工序(一次安装或一个工位)中,可能需要加工若干个表面只用一把刀具,也可能虽只加工一个表面,但却要用若干把不同刀具。二者改变任一,就应算作不同的工步。一道工序可能只有一个工步,也可能包含几个工步。

工序余量:相邻两工序的工序尺寸之差

加工余量: 加工过程中从加工表面切去的金属层厚度。

工序尺寸: 在工艺过程中,某工序加工应达到的尺寸。工序尺寸偏差 “入体原则”

工序余量的标注有: 标称余量\最大余量\最小余量

影响加工余量的因素:上工序留下的表面粗糙度值(表面轮廓的最大高度)和表面缺陷层深度。\上工序的尺寸公差,且其值没有包括的上工序留下的空间位置误差,如形状误差和位置误差。\本工序的装夹误差

确定加工余量的基本原则:是在保证加工质^[1]量的前提下尽量减少加工余量。

加工余量的确定方法: 查表修正法\经验估计法\分析计算法

定位:确定工件在机床或夹具上占有一个正确位置的过程。

夹紧:工件定位后将其固定,使之在加工过程中保持定位位置不变。

装夹: 工件的定位和夹紧过程

零件的定位:完全定位\不完全定位\欠定位\过定位

减少或消除工件残余应力的措施:

合理设计零件结构\采用消除工件残余应力的热处理工艺\合理安排工艺过程

机械加工顺序的安排原则:先粗后精\先主后次\基面先行\先面后孔

车床夹具:三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘、筒夹、心轴、顶尖

车刀的种类:整体型、焊接型、装夹型

铣床附件指:万能分度头、万能铣头、平口钳、回转^[2]工作台

铣床夹具:平口钳, 分度头, 压板

如何选择机床:加工范围、精度

模具零件表面的组成:平面、曲面、回转面

模具制造:依据设计输出,在一定的工艺条件下,改变模具材料的形状尺寸和性质,使之成为符合设计要求的模具零件,再经装配、试模和修整,最终交付应用于产品批量生产的过程。

工艺过程:在模具制造过程中,直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配过程

工艺规程:将合理的工艺过程确定后,以文字形式形成的加工技术文件

设计基准:零件设计图样上所采用的基准

工艺基准 :零件在工艺过程中所采用的基准包括:

包括:工序基准、定位基准、测量基准、装配基准

定位基准:加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。

工序集中:使每个工序中包括尽可能多的工步内容

工序分散:工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成

工序集中的特点1有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备,可大大提高劳动生产率;2减少了工序数目、缩短工艺路线,从而简化生产计划和生产组织工作;3减少了设备数量,相应的减少了操作工人和生产面积;4减少了工件安装次数,不仅缩短了辅助时间,而且一次安装加工较多的表面,也易于保证这些表面的相对位置精度;5专用设备和工艺装备较复杂,生产准备工作和投资比较大,转换新产品比较困难。

工序分散1设备与工艺装备比较简单,调整方便,生产工人便于掌握,容易适应产品的变换;2可以采用最合理的切削用量,减少机动时间;3设备数目较多,操作工人多,生产面积大。

 主运动:车削时工件的旋转为主运动、铣刀的旋转、刨刀的直线往复运动。钻削:刀具或工件绕自身轴线旋转、磨削:砂轮的高速旋转

 进给运动:车削时刀具的纵、横向移动;铣:工件随工作台缓慢的直线移动;刨削: 刨刀回程时工作台做横向水平或垂直移动;钻削:同时刀具沿轴线进给;镗:镗刀或工件的移动;磨削:工件的运动

切削速度:切削时,刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度。

进给量:又称进给速度、走刀量。切削时,工件旋转一周时,刀具沿进给方向的位移量。

背吃刀量:又称切削深度切削时,待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。

装配方法:互换装配法、修配装配法、调整装配法

简答

决定刀具切削性能的根本因素:加工效率、加工质量、加工成本及刀具耐用度等

刀具材料应具备的性能:高硬度和高耐磨性、足够的强度与冲击韧性、高耐热性

 常用刀具材料:高速钢、硬质合金、涂层刀具

砂轮的组成:磨粒、结合剂和气孔3部分组成。

 砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃,主要起切削作用。

 结合剂的作用是将众多磨粒结合在一起,并使砂轮具有一定的形状和强度。

 气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液及散发磨削液的作用。

模具实现过程:任务下达、模具设计、生产过程、模具试制、模具交付

模具零件工艺基准原则:基准重合原则、基准统一原则、基准对应原则基准传递与转换原则

粗基准:

在最初的工序中只能选择未经加工的毛坯表面(即铸造、锻造或轧制等表面)作为定位基准

精基准:用加工过的表面作定位基准

粗基准的选择:1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置要求,一般应选择不加工表面为粗基准2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀,应选择该表面作粗基准3粗基准的表面应尽量平整,没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷。以便使工件定位可靠,夹紧方便4粗基准一般只能使用一次,即不能重复使用,以免产生较大的位置误差。

精基准的选择:1应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准,避免基准不重合造成的定位误差。这一原则就是“基准重合”原则2当工件以某一组精基准定位,可以比较方便的加工其它各表面时,应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,这就是“基准统一”原则3当精加工和光整加工工序要求余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,而该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行工序保证,即遵循“自为基准”原则。4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,在选择精基准时,可遵循“互为基准”的原则。5精基准的选择应使定位准确,夹紧可靠。为此,精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度和宽度,以提高其位置精度。

工艺系统^[3]受力变形对加工精度的影响:切削力作用点位置的变化引起的形状误差、切削力大小变化引起的加工误差、其他力引起的加工误差

减小工艺系统受力变形的措施

提高连接表面的接触刚度、提高工件的刚度、提高机床附件的刚度、合理装夹工件

组成环: 在加工或装配过程中,直接控制的尺寸叫尺寸链的组成环。

夹具磨削法:夹具磨削法是借助于夹具,使工件的被加工表面处在所要求的空间位置,或使工件在磨削过程中获得所需要的进给运动,磨削出成形表面

研磨:在工件和工具(研具)之间加入研磨剂,在一定压力下由工具和工件间的相对运动,驱动大量磨粒在加工表面上滚动或滑擦,切下微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。

机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么?可采用哪些修整方法?