下述造成铸件表面粗糙的原因有A. 熔模本身及熔模表面活性剂的不正确使用B. 包埋材料的粉液比例不当及颗粒分布不均匀C. 铸型烘烤及焙烧不正确D. 合金过熔E. 铸造后铸型冷却过快

考查要点：本题主要考查铸造过程中影响铸件表面粗糙度的因素，涉及熔模、包埋材料、工艺参数等关键环节。

解题核心思路：

1. 熔模质量：熔模本身的精度及表面活性剂的使用直接影响包埋效果。
2. 包埋材料性能：粉液比例和颗粒分布决定包埋层的致密性。
3. 工艺控制：烘烤焙烧的稳定性直接影响铸型完整性，合金过熔可能引入杂质或气孔。
4. 冷却速度：需结合具体工艺判断其对表面质量的作用。

破题关键点：

• 排除干扰项：冷却过快可能影响内部应力而非直接导致表面粗糙。
• 综合分析：从材料、工艺、参数三方面系统排查原因。

选项分析

A．熔模本身及熔模表面活性剂的不正确使用

熔模若存在尺寸偏差或表面缺陷，包埋后会导致铸件表面粗糙。表面活性剂若使用不当（如用量不足），会降低熔模与包埋料的结合力，易产生脱模不完整或气孔。

B．包埋材料的粉液比例不当及颗粒分布不均匀

• 粉液比例：比例失调会导致包埋料强度不足或流动性差，无法均匀覆盖熔模表面。
• 颗粒分布：颗粒不均匀会使包埋层致密性下降，形成气隙或夹杂，最终导致铸件表面粗糙。

C．铸型烘烤及焙烧不正确

烘烤温度波动或时间不足会导致：

1. 水分残留：焙烧时水分突沸，破坏铸型结构。
2. 强度下降：升温过快或过慢均会降低铸型耐久性，浇注时易破损。

D．合金过熔

合金过熔可能引发以下问题：

1. 流动性异常：过高温度可能导致合金黏度变化，影响填充性能。
2. 杂质析出：过熔使合金氧化或杂质富集，形成表面缺陷。

E．铸造后铸型冷却过快

冷却速度主要影响铸件内部应力和微观结构，但不会直接导致表面粗糙。相反，过快冷却可能因收缩不均形成微小凹陷，但此现象通常不显著。