见CA6140传动系统,M3离合器[1][1]的功能是控制米制、英制路线切换。它在车英制螺纹才合上。M1:控制主轴正转、反转与停止。M2:控制主轴高速与中低速切换。M3:米制与英制移换机构。M4:非标准、精密螺纹与标准螺纹切换。M5:丝杠与光杠移换机构。M6:机动进给与快速辅助运动自动转换。M7:安全离合器,控制进给系统[2][2]最大转矩。M8:控制纵向进给(正向、反向、停止)。M9:控制横向进给(正向、反向、停止)1-9试述工件装夹的含义。在机械加工中有哪几类装夹工件的方法?简述每种装夹方法的特点以及应用场合。答:工件的装夹有两个含义,即定位和夹紧。在机械加工中工件的装夹主要有3种方法:1) 夹具中装夹:这种装夹是将工件装夹在夹具中,由夹具上的定位元件对工件进行定位,由夹具上的夹紧装置[3][3]对工件进行夹紧。这种装夹方法由夹具保证定位夹紧,易于保证加工精度要求,操作简单方便,效率高,多用于成批、大批和大量生产中。2) 直接找正装夹:这种装夹由操作工人直接在机床上利用百分表、划线盘等工具进行工件的定位,然后夹紧工件。这种装夹方法通常可以省去夹具的定位元件部分,比较经济,但是装夹效率低,大多用于单件、小批生产。对于加工精度比较高,用夹具很难保证加工精度的工件,直接找正装夹可能是唯一可行方案。3) 划线找正装夹:这种装夹通过事先在工件上划出位置线、找正线和加工线,按找正线进行找正定位,然后再进行夹紧。这种装夹方法所需设备比较简单,适应性强,但是精度和生产效率均较低,因此都用于单件、小批生产中的粗加工工序。2-2、根据表2-2和表2-3,分下列机床型号所代表的意义:MM7132、CG6125B、X62W、M2110、Z5125、T68。答:MM7132:M--类别代号:磨床类;M--通用特性:精密;7--组别代号:平面磨床组;1--系别代号:卧轴矩台平面磨床系;32--主参数:工作台面宽度320mm。CG6125B:C--类别代号:车床类;G—通用特性:高精度;6—组别代号:落地及卧式车床组;1—系别代号:卧式车床系;25—主参数:床身上最大回转[4][4]直径250mm;B—重大改进顺序号。X62W(X6132A):X—类别代号:铣床类;6—组别代号:升降台铣床组;1—系别代号:万能升降台铣床系;32—主参数:工作台面宽度320mm;A. —重大改进顺序号。 B. M2110:M--类别代号:磨床类; C. 2—组别代号:内圆磨床组; D. 1—系别代号:内圆磨床系; E. 10—主参数:最大磨削孔径100mm。 F. Z5125:Z—类别代号:钻床类; G. 5—组别代号:立式钻床组; 1—系别代号:方柱立式钻床系; 25—主参数:最大钻孔直径25mm。 T68:T—类别代号:镗床类; 6—组别代号:卧式铣镗床组; 8—主参数:镗轴直径80mm。 答:常用刀具材料: W、Cr、Mo 、V等)碳化物的、含碳量也比较高的合金工具钢。它可以加工从有色金属到高温合金范围广泛的材料通用高速钢的典型牌号是W18Cr4V 和W6Mo5Cr4V2。 WC、TiC、TaC、NbC等)和金属粘结剂(如Co、Ni等)用粉末冶金方法制成的一种刀具材料。 YG类硬质合金主要用于加工铸铁,有色金属和非金属材料。粗加工时宜选用含钴量较多的牌号(例如YG8),因其抗弯强度和冲击韧性较高;精加工宜选用含钴量较少的牌号(例如YG3),因其耐磨性、耐热性较高。 YT类硬质合金适用于加工钢料。粗加工时宜选用含钴较多的牌号(例如YT5),精加工时宜选用含TiC较多的牌号(例如YT15)。 YT类合金,而宜采用韧性较好的YG类合金。 YN类硬质合金主要用于精加工,不适于重切削及断续切削,可加工钢也可以加工铸铁。 Kr=90°的车刀适用什么场合? 答:主偏角对切削力的影响:随着的增大,先减小后增,在=60º~75º时,到达到最小值,但的变化范围约在10% 以内。 主偏角的功用:减小主偏角,参加切削的刀刃长度会增加,刀尖角增大,从而使刀具寿命提高;减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小,从而可减小表面粗糙度。然而,减小主偏角会使径向力增大,在工艺系统刚性不足的情况下,容易引起振动,这不仅会降低刀具寿命,也会使加工表面粗糙度增大。 主偏角的选择原则:由主偏角的功用可知,当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角,反之则选较大的主偏角。 =90º的车刀适用于系统刚性较差、车端面、车外圆、多阶梯轴等的场合。 3什么叫冷作硬化?切削加工中,影响冷硬的因素有哪些? 答:机械加工过程中产生的塑性变形,使晶格扭曲、畸变,晶粒间产生滑移,晶粒被拉长,这些都会使表面层金属的硬度增加,统称为冷作硬化;(1)影响切削加工表面冷作硬化的因素有:1)切削用量的影响 2)刀具几何形状的影响 3)加工材料性能的影响;(2)影响磨削加工表面冷作硬化的因素有:1)工件材料性能的影响 2)磨削用量的影响 3)砂轮粒度的影响。

见CA6140传动系统,M3离合器^[1][1]的功能是控制米制、英制路线切换。它在车英制螺纹才合上。

M1:控制主轴正转、反转与停止。

M2:控制主轴高速与中低速切换。

M3:米制与英制移换机构。

M4:非标准、精密螺纹与标准螺纹切换。

M5:丝杠与光杠移换机构。

M6:机动进给与快速辅助运动自动转换。

M7:安全离合器,控制进给系统^[2][2]最大转矩。

M8:控制纵向进给(正向、反向、停止)。

M9:控制横向进给(正向、反向、停止)

1-9试述工件装夹的含义。在机械加工中有哪几类装夹工件的方法?简述每种装夹方法的特点以及应用场合。

答:工件的装夹有两个含义,即定位和夹紧。在机械加工中工件的装夹主要有3种方法:

1) 夹具中装夹:这种装夹是将工件装夹在夹具中,由夹具上的定位元件对工件进行定位,由夹具上的夹紧装置^[3][3]对工件进行夹紧。这种装夹方法由夹具保证定位夹紧,易于保证加工精度要求,操作简单方便,效率高,多用于成批、大批和大量生产中。

2) 直接找正装夹:这种装夹由操作工人直接在机床上利用百分表、划线盘等工具进行工件的定位,然后夹紧工件。这种装夹方法通常可以省去夹具的定位元件部分,比较经济,但是装夹效率低,大多用于单件、小批生产。对于加工精度比较高,用夹具很难保证加工精度的工件,直接找正装夹可能是唯一可行方案。

3) 划线找正装夹:这种装夹通过事先在工件上划出位置线、找正线和加工线,按找正线进行找正定位,然后再进行夹紧。这种装夹方法所需设备比较简单,适应性强,但是精度和生产效率均较低,因此都用于单件、小批生产中的粗加工工序。

2-2、根据表2-2和表2-3,分下列机床型号所代表的意义:MM7132、CG6125B、X62W、M2110、Z5125、T68。

答:MM7132:M--类别代号:磨床类;

M--通用特性:精密;

7--组别代号:平面磨床组;

1--系别代号:卧轴矩台平面磨床系;

32--主参数:工作台面宽度320mm。

CG6125B:C--类别代号:车床类;

G—通用特性:高精度;

6—组别代号:落地及卧式车床组;

1—系别代号:卧式车床系;

25—主参数:床身上最大回转^[4][4]直径250mm;

B—重大改进顺序号。

X62W(X6132A):X—类别代号:铣床类;

6—组别代号:升降台铣床组;

1—系别代号:万能升降台铣床系;

32—主参数:工作台面宽度320mm;

A. —重大改进顺序号。
B. M2110:M--类别代号:磨床类;
C. 2—组别代号:内圆磨床组;
D. 1—系别代号:内圆磨床系;
E. 10—主参数:最大磨削孔径100mm。
F. Z5125:Z—类别代号:钻床类;
G. 5—组别代号:立式钻床组;
1—系别代号:方柱立式钻床系;
25—主参数:最大钻孔直径25mm。
T68:T—类别代号:镗床类;
6—组别代号:卧式铣镗床组;
8—主参数:镗轴直径80mm。
答:常用刀具材料:
W、Cr、Mo 、V等)碳化物的、含碳量也比较高的合金工具钢。它可以加工从有色金属到高温合金范围广泛的材料通用高速钢的典型牌号是W18Cr4V 和W6Mo5Cr4V2。
WC、TiC、TaC、NbC等)和金属粘结剂(如Co、Ni等)用粉末冶金方法制成的一种刀具材料。
YG类硬质合金主要用于加工铸铁,有色金属和非金属材料。粗加工时宜选用含钴量较多的牌号(例如YG8),因其抗弯强度和冲击韧性较高;精加工宜选用含钴量较少的牌号(例如YG3),因其耐磨性、耐热性较高。
YT类硬质合金适用于加工钢料。粗加工时宜选用含钴较多的牌号(例如YT5),精加工时宜选用含TiC较多的牌号(例如YT15)。
YT类合金,而宜采用韧性较好的YG类合金。
YN类硬质合金主要用于精加工,不适于重切削及断续切削,可加工钢也可以加工铸铁。
Kr=90°的车刀适用什么场合?
答:主偏角对切削力的影响:随着的增大,先减小后增,在=60º~75º时,到达到最小值,但的变化范围约在10% 以内。
主偏角的功用:减小主偏角,参加切削的刀刃长度会增加,刀尖角增大,从而使刀具寿命提高;减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小,从而可减小表面粗糙度。然而,减小主偏角会使径向力增大,在工艺系统刚性不足的情况下,容易引起振动,这不仅会降低刀具寿命,也会使加工表面粗糙度增大。
主偏角的选择原则:由主偏角的功用可知,当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角,反之则选较大的主偏角。
=90º的车刀适用于系统刚性较差、车端面、车外圆、多阶梯轴等的场合。
3什么叫冷作硬化?切削加工中,影响冷硬的因素有哪些?
答:机械加工过程中产生的塑性变形,使晶格扭曲、畸变,晶粒间产生滑移,晶粒被拉长,这些都会使表面层金属的硬度增加,统称为冷作硬化;(1)影响切削加工表面冷作硬化的因素有:1)切削用量的影响 2)刀具几何形状的影响 3)加工材料性能的影响;(2)影响磨削加工表面冷作硬化的因素有:1)工件材料性能的影响 2)磨削用量的影响 3)砂轮粒度的影响。